در چارچوب پیگیری مداوم صنعت تولید برای راندمان بالا، دقت بالا و انعطاف پذیری بالا، مراکز ماشینکاری حفاری و ضربه زدن، با مزایای فرآیندهای متمرکز و درجه بالای اتوماسیون، به تجهیزات اصلی برای حل مشکلات پیچیده ماشینکاری سوراخ تبدیل شده اند. با این حال، برای آشکارسازی کامل پتانسیلهای خود، شرکتها باید راهحلهای سیستماتیکی را پیرامون برنامهریزی فرآیند، انتخاب تجهیزات، بهینهسازی برنامه، مدیریت ابزار، و بهرهبرداری و نگهداری بسازند تا به چالشهای واقعی جهانی تولید چند-تنوع، کوچک-دستهای{4} و بالا رسیدگی کنند.
از منظر برنامه ریزی فرآیند، وظیفه اصلی راه حل این است که به وضوح ویژگی های مواد، پیچیدگی ساختاری و الزامات دقت قطعه کار را تعریف کند و بر این اساس یک طرح جریان فرآیند و گیره منطقی را فرموله کند. مراکز ماشینکاری حفاری و ضربه زدن برای تکمیل ماشینکاری با سوراخ و رزوه چند وجهی در یک عملیات بستن منفرد مناسب هستند. بنابراین، اولویت باید به تجزیه و تحلیل ویژگی های هندسی قطعه، ادغام فرآیندهایی که می تواند در موقعیت یابی یکسان انجام شود، و کاهش خطاهای مکرر موقعیت یابی و زمان کمکی داده شود. برای قطعات کار با شکلهای پیچیده یا سوراخهای زاویهدار، عملکردهای پیوندی چند محوری را میتوان برای طراحی مسیر فرآیند ترکیب کرد تا دسترسی به ابزار و ایمنی ماشینکاری تضمین شود.
با توجه به انتخاب و پیکربندی تجهیزات، راه حل نیاز به تعادل سفتی، دقت و قابلیت گسترش دارد. یک تخت-سفتی بالا و راهنماهای دقیق، پایداری را در هنگام برش با سرعت بالا تضمین میکند، در حالی که یک دوک با سرعت وسیع-سرعت قابل تنظیم{4}}با نیازهای ماشینکاری مواد مختلف سازگار است. ظرفیت و سرعت تعویض خودکار ابزار مستقیماً بر کارایی سوئیچینگ چند-فرآیند تأثیر می گذارد. برای سفارشهای متنوع، مدلهایی با ظرفیت مجله ابزار کافی و پشتیبانی از گسترش رابطهای چندگانه ترجیح داده میشوند تا از سازگاری آینده با ابزارهای بیشتر و لوازم جانبی فرآیند خاص، بهبود انعطافپذیری خط تولید اطمینان حاصل شود.
بهینه سازی برنامه یک جنبه کلیدی برای بهبود کارایی و کیفیت ماشینکاری است. راه حل ها باید استفاده از دستورالعمل های چرخه استاندارد تعبیه شده در ماشین ابزار را تشویق کنند تا محاسبات دستی و کدهای تکراری را کاهش دهند و قابلیت اطمینان برنامه نویسی را بهبود بخشند. برای ماشینکاری چند حفرهای، میتوان از روشهای برنامهنویسی آرایه و آینه برای سادهسازی برنامهریزی مسیر استفاده کرد. شبیه سازی و تأیید برش آزمایشی باید قبل از ماشینکاری اولین قطعه انجام شود و پارامترهای نرخ تغذیه و سرعت دوک باید به موقع تنظیم شوند تا از اضافه بار ابزار یا تغییر شکل قطعه کار جلوگیری شود. برای عملیات ضربه زدن، یک استراتژی چرخش رو به جلو و معکوس منطقی و هماهنگ سازی خوراک باید در ارتباط با گام و عمق تنظیم شود تا از آسیب شیر و نقص نخ جلوگیری شود.
مدیریت ابزار و تطبیق پارامترهای برش به همان اندازه مهم هستند. راه حل ها نیاز به ایجاد یک مکانیسم نظارت بر عمر ابزار، انتخاب مته ها و شیرها با پوشش ها و هندسه های مناسب بر اساس سختی مواد و بار ماشینکاری، و بررسی منظم وضعیت لبه برش دارند. استراتژیهای خنککاری و روانکاری باید با نوع ابزار و مواد ماشینکاری مطابقت داشته باشد. برای مثال، هنگام ماشینکاری مواد با چقرمگی بالا مانند فولاد ضد زنگ، خنککاری باید افزایش یابد تا از آسیبهای حرارتی و لبههای بالا جلوگیری شود.
بهره برداری و نگهداری تضمین مستمر راه حل است. برنامههای تعمیر و نگهداری دورهای باید تدوین شود که شامل روغنکاری راهنما، نظارت بر وضعیت دوک، کالیبراسیون دقت تعویضکننده ابزار و پشتیبانگیری از پارامترهای سیستم CNC باشد. یک مکانیسم پاسخ ناهنجاری باید ایجاد شود تا از بازیابی سریع تجهیزات به شرایط مطلوب در صورت نوسانات بار یا تغییرات محیطی اطمینان حاصل شود.
به طور خلاصه، راه حل برای مراکز ماشینکاری حفاری و ضربه زدن یک پیشرفت فنی واحد نیست، بلکه یک پروژه مهندسی سیستم است که شامل فرآیندها، تجهیزات، برنامهنویسی، ابزار و نگهداری است. با یکپارچهسازی علمی منابع و اقدامات در همه جنبهها، شرکتها میتوانند به طور موثر سازگاری ماشینکاری را بهبود بخشند، چرخههای تحویل را کوتاه کنند و هزینههای کلی تولید را کاهش دهند و در نتیجه مزیت رقابتی خود را در رقابت شدید بازار تقویت کنند.